Dopo 100 ore di stampa 3D, uno studente ha realizzato un braccio modulare per sua sorella

Il progetto ingegneristico di Vitaliy Bondarchuk, nato nel suo dormitorio universitario, è partito da un problema familiare: sua sorella Bella, di 7 anni, aveva bisogno di una protesi che potesse stare al passo con l’infanzia, non solo soddisfare i requisiti di una clinica. Ha inviato i progetti a una stampante 3D per oltre 100 ore, perfezionando progressivamente un braccio modulare in grado di sostituire gli accessori per le diverse attività quotidiane. Questo lavoro mette in luce una persistente lacuna nel settore delle protesi pediatriche, dove le opzioni accessibili spesso sacrificano la versatilità e il comfort. Si è inoltre trasformato in un biglietto da visita professionale, contribuendo a proiettare Bondarchuk dalla Bob Jones University al programma di leadership di GE Vernova.

La missione di un fratello iniziata in casa

Alcune storie tecnologiche iniziano con una presentazione. Questa è iniziata con una bambina di 7 anni di nome Bella e un fratello a cui non piacevano le scelte a sua disposizione. Alla Bob Jones University, lo studente di ingegneria Vitaliy Bondarchuk si è proposto di costruire un braccio protesico che si adattasse davvero alla vita di una bambina, non solo alla lista di controllo di una clinica.

Le protesi pediatriche possono essere costose e limitanti. L’obiettivo di Bondarchuk era chiaro e personale: dare a Bella qualcosa che lei volesse indossare e che potesse utilizzare nei momenti quotidiani, dai progetti scolastici ai giochi a tavola.

Perché il sistema modulare è meglio del “taglia unica che non va bene per nessuno”

Bondarchuk ha optato per un concetto modulare, una protesi progettata per accogliere accessori intercambiabili. Un’estremità poteva aiutare Bella a impugnare un pennello. Un’altra poteva tenere ferme le carte da gioco. Il punto non era la novità, ma la versatilità, perché i bambini non si limitano a una sola attività.

Questo approccio “multiuso” mette in luce anche una lacuna più ampia nel mercato dei dispositivi medici: spesso le famiglie devono scegliere tra dispositivi specializzati o rinunciarvi del tutto. Oltre alla funzionalità quotidiana, la modularità offre un percorso veloce verso l’iterazione, perché una nuova idea può diventare un nuovo accessorio anziché un braccio completamente nuovo.

100 ore di stampa e mesi di piccole modifiche

La parte difficile non era la caratteristica principale, ma l’adattamento. Bondarchuk ha affermato che il progetto ha richiesto più di 100 ore di stampa 3D, con cicli ripetuti di modellazione, stampa, test e ricominciare da capo. Ha continuato a perfezionare la forma per garantire comfort e controllo, perché ogni millimetro conta quando qualcosa rimane a contatto con la pelle tutto il giorno.

Una delle migliorie più importanti è stata una fodera anti-attrito, pensata per prevenire l’irritazione causata dal contatto con la plastica rigida. Secondo il suo racconto, la realizzazione ha richiesto circa 4 mesi, dalle prime fasi di lavoro alla documentazione finale e alla presentazione, compresi i manuali tecnici.

Uso quotidiano, un voto A e un vero lavoro in vista

Il risultato è straordinariamente pratico: Bella ora utilizza la protesi quotidianamente, una silenziosa conferma che nessun test di laboratorio può eguagliare. Il progetto è valso a Bondarchuk anche il massimo voto accademico, un A a scuola, secondo quanto riferito. Anche dal punto di vista professionale, gli ha aperto una porta. Dopo la laurea, Bondarchuk è entrato a far parte dell’Operations Management Leadership Program di GE Vernova, un percorso che prevede la rotazione di giovani ingegneri attraverso incarichi di rilievo all’interno di una grande azienda industriale. E con il sostegno del fratello maggiore, anch’egli ingegnere, continua a stampare nuovi accessori, con l’obiettivo di aiutare altri bambini che non possono permetterseli o che sono stati semplicemente trascurati.