Após 100 horas de impressão 3D, um estudante construiu um braço modular para sua irmã

O projeto de engenharia de Vitaliy Bondarchuk, desenvolvido em seu dormitório, começou com um problema familiar: sua irmã de 7 anos, Bella, precisava de uma prótese que acompanhasse o ritmo da infância, e não apenas atendesse a uma lista de verificação clínica. Ele alimentou a impressora 3D com seus projetos por mais de 100 horas, aperfeiçoando-os até chegar a um braço modular capaz de trocar acessórios para diferentes tarefas diárias. O trabalho destaca uma lacuna persistente nas próteses pediátricas, onde opções acessíveis muitas vezes sacrificam a versatilidade e o conforto. Também se tornou um cartão de visita profissional, ajudando a impulsionar Bondarchuk da Bob Jones University para o programa de liderança da GE Vernova.

A missão de um irmão que começou em casa

Algumas histórias de tecnologia começam com uma apresentação de negócios. Esta começou com uma menina de 7 anos chamada Bella e um irmão que não gostava das opções disponíveis para ela. Na Universidade Bob Jones, o estudante de engenharia Vitaliy Bondarchuk decidiu construir um braço protético que realmente se adaptasse à vida de uma criança, e não apenas à lista de requisitos de uma clínica.

Próteses pediátricas podem ser caras e limitantes. O objetivo de Bondarchuk era simples e pessoal: dar a Bella algo que ela quisesse usar e pudesse aproveitar nos momentos do dia a dia que fazem a diferença, desde projetos escolares até jogos à mesa.

Por que o modular é melhor do que o “tamanho único que não serve em ninguém”

Bondarchuk chegou a um conceito modular: uma prótese projetada para aceitar acessórios intercambiáveis. Uma extremidade poderia ajudar Bella a segurar um pincel. Outra poderia segurar um baralho de cartas. O objetivo não era a novidade, e sim a versatilidade, pois as crianças não se limitam a uma única atividade.

Essa abordagem de “ferramenta multifuncional” também aponta para uma lacuna maior no mercado de dispositivos médicos: as famílias muitas vezes precisam escolher entre dispositivos especializados ou ficar sem nada. Além da funcionalidade no dia a dia, a modularidade abre um caminho rápido para a iteração, pois uma nova ideia pode se tornar um novo acessório, em vez de um braço totalmente novo.

100 horas de impressão e meses de pequenos ajustes

A parte difícil não foi o recurso principal, e sim o ajuste. Bondarchuk disse que o projeto exigiu mais de 100 horas de impressão 3D, com ciclos repetidos de modelagem, impressão, testes e recomeços. Ele continuou ajustando o formato para garantir conforto e controle, pois milímetros fazem diferença quando algo fica em contato com a pele o dia inteiro.

Um dos aprimoramentos mais importantes foi um forro antifricção, destinado a evitar irritações causadas pelo contato com o plástico rígido. Segundo ele, a construção levou cerca de 4 meses, desde os trabalhos iniciais até a documentação final e a apresentação, incluindo manuais técnicos.

Uso diário, nota A e um emprego de verdade à vista

A recompensa é maravilhosamente prática: Bella agora usa a prótese diariamente, uma validação silenciosa que nenhum teste de laboratório consegue superar. O projeto também rendeu a Bondarchuk sua melhor nota acadêmica, um A na escola.

Profissionalmente, isso também abriu portas. Após se formar, Bondarchuk ingressou no Programa de Liderança em Gestão de Operações da GE Vernova, um programa que faz com que jovens engenheiros passem por diferentes funções importantes dentro de uma grande empresa industrial. E, com o apoio de seu irmão mais velho, também engenheiro, ele continua imprimindo novos acessórios, com o objetivo de ajudar mais crianças que não têm condições financeiras ou que simplesmente foram ignoradas.