Tras 100 horas de impresión 3D, un estudiante construyó un brazo modular para su hermana

El proyecto de ingeniería de Vitaliy Bondarchuk, iniciado en su habitación de la residencia universitaria, partió de un problema familiar: su hermana Bella, de 7 años, necesitaba una prótesis que se adaptara a su infancia, y no solo que cumpliera con los requisitos de una clínica. Introdujo los diseños en una impresora 3D durante más de 100 horas, perfeccionando poco a poco un brazo modular que permite cambiar los accesorios para diferentes tareas cotidianas. Este trabajo pone de relieve una brecha persistente en el ámbito de las prótesis pediátricas, donde las opciones asequibles suelen sacrificar la versatilidad y la comodidad. También se convirtió en su tarjeta de presentación profesional, lo que ayudó a impulsar a Bondarchuk desde la Universidad Bob Jones hasta el programa de liderazgo de GE Vernova.

La misión de un hermano que comenzó en casa

Algunas historias tecnológicas comienzan con una presentación de ideas. Esta comenzó con una niña de 7 años llamada Bella y un hermano al que no le gustaban las opciones que tenía ella ante sí. En la Universidad Bob Jones, el estudiante de ingeniería Vitaliy Bondarchuk se propuso construir un brazo protésico que se adaptara realmente a la vida de un niño, y no solo a la lista de requisitos de una clínica.

Las prótesis pediátricas pueden ser caras y limitantes. El objetivo de Bondarchuk era sencillo y personal: darle a Bella algo que le apeteciera llevar puesto y que pudiera utilizar en los pequeños momentos del día a día, desde los proyectos del colegio hasta los juegos en la mesa.

Por qué lo modular es mejor que «una talla única que no sirve para nadie»

Bondarchuk se decantó por un concepto modular: una prótesis diseñada para admitir accesorios intercambiables. Un extremo podría ayudar a Bella a sujetar un pincel. Otro podría sujetar firmemente una baraja de cartas. La clave no era la novedad, sino la versatilidad, porque los niños no se dedican a una sola actividad.

Ese enfoque de «herramienta multifuncional» también pone de manifiesto una carencia mayor en el mercado de los dispositivos médicos: las familias a menudo tienen que elegir entre dispositivos especializados o prescindir de ellos. Además de la funcionalidad cotidiana, la modularidad permite una rápida iteración, ya que una nueva idea puede convertirse en un nuevo accesorio en lugar de en un brazo completamente nuevo.

100 horas de impresión y meses de pequeños ajustes

Lo difícil no fue la característica principal, sino el ajuste. Bondarchuk explicó que el proyecto requirió más de 100 horas de impresión 3D, con ciclos repetidos de modelado, impresión, pruebas y volver a empezar. No dejó de ajustar la forma en busca de comodidad y control, ya que cada milímetro cuenta cuando algo está en contacto con la piel todo el día.

Una de las mejoras más importantes fue un forro antifricción, destinado a evitar la irritación provocada por el contacto con el plástico rígido. Según su relato, la construcción llevó unos 4 meses, desde los primeros trabajos hasta la documentación final y la presentación, incluidos los manuales técnicos.

Uso diario, una nota de sobresaliente y un trabajo de verdad a la vista

La recompensa es maravillosamente práctica: Bella utiliza ahora la prótesis a diario, una silenciosa validación que ninguna prueba de laboratorio puede superar. El proyecto también le valió a Bondarchuk su mejor nota académica, una A según se informa en el colegio. En el ámbito profesional, también le abrió una puerta. Tras graduarse, Bondarchuk se incorporó al Programa de Liderazgo en Gestión de Operaciones de GE Vernova, una iniciativa que permite a los jóvenes ingenieros rotar por diferentes puestos de responsabilidad dentro de una gran empresa industrial. Y, con el apoyo de su hermano mayor, también ingeniero, sigue imprimiendo nuevos accesorios, con el objetivo de ayudar a más niños a los que el coste les ha impedido acceder a ellos o que, simplemente, han sido ignorados.