Nach 100 Stunden 3D-Druck baute ein Schüler einen modularen Arm für seine Schwester

Vitaliy Bondarchuks Ingenieursprojekt im Studentenwohnheim begann mit einem familiären Problem: Seine 7-jährige Schwester Bella brauchte eine Prothese, die mit den Anforderungen des Kindesalters Schritt halten konnte und nicht nur einer klinischen Checkliste entsprach. Er speiste Entwürfe mehr als 100 Stunden lang in einen 3D-Drucker ein und entwickelte so schrittweise einen modularen Arm, bei dem die Aufsätze für verschiedene Alltagsaufgaben ausgetauscht werden können. Die Arbeit verdeutlicht eine hartnäckige Lücke im Bereich der Kinderprothetik, wo erschwingliche Optionen oft auf Vielseitigkeit und Komfort verzichten müssen. Sie wurde zudem zu einer Visitenkarte für seine Karriere und verhalf Bondarchuk von der Bob Jones University in das Führungskräfteprogramm von GE Vernova.

Die Mission eines Bruders, die zu Hause begann

Manche Tech-Geschichten beginnen mit einer Präsentation. Diese begann mit einem 7-jährigen Mädchen namens Bella und einem Bruder, dem die Auswahlmöglichkeiten, die ihr zur Verfügung standen, nicht gefielen. An der Bob Jones University machte sich der Ingenieurstudent Vitaliy Bondarchuk daran, eine Armprothese zu entwickeln, die tatsächlich zum Leben eines Kindes passt und nicht nur einer Checkliste in der Klinik entspricht.

Prothesen für Kinder können teuer sein und die Bewegungsfreiheit einschränken. Bondarchuks Ziel war klar und persönlich: Bella etwas zu geben, das sie gerne tragen würde und das sie in alltäglichen Situationen nutzen könnte – von Schulprojekten bis hin zu Spielen am Tisch.

Warum modular besser ist als „Einheitsgröße“

Bondarchuk entschied sich für ein modulares Konzept – eine Prothese, die mit austauschbaren Aufsätzen ausgestattet werden kann. An einem Ende könnte Bella einen Pinsel halten, an einem anderen ein Kartenspiel festhalten. Es ging nicht um Neuartigkeit, sondern um Vielseitigkeit, denn Kinder beschränken sich nicht auf eine einzige Aktivität.

Dieser „Multifunktions“-Ansatz spricht auch eine größere Lücke auf dem Markt für medizinische Hilfsmittel an: Familien müssen sich oft zwischen spezialisierten Geräten und dem Verzicht entscheiden. Neben der Alltagstauglichkeit ermöglicht die Modularität eine schnelle Weiterentwicklung, denn aus einer neuen Idee kann ein neuer Aufsatz werden, statt gleich ein ganz neuer Arm.

100 Stunden Druckzeit und monatelange kleine Nachbesserungen

Das Schwierige war nicht das Hauptmerkmal, sondern die Passform. Bondarchuk sagte, das Projekt habe mehr als 100 Stunden 3D-Druck erfordert, mit wiederholten Zyklen aus Modellierung, Druck, Testen und Neuanfang. Er optimierte die Form immer wieder im Hinblick auf Komfort und Kontrolle, denn wenn etwas den ganzen Tag auf der Haut sitzt, kommt es auf Millimeter an.

Eine der wichtigsten Verbesserungen war ein reibungsminderndes Futter, das Irritationen durch den Kontakt mit hartem Kunststoff verhindern sollte. Seinen Angaben zufolge dauerte die Entwicklung etwa vier Monate, von den ersten Arbeiten bis zur abschließenden Dokumentation und Präsentation, einschließlich der technischen Handbücher.

Täglicher Gebrauch, eine 1 und als Nächstes ein richtiger Job

Der Erfolg ist wunderbar praktisch: Bella nutzt die Prothese nun täglich – eine stille Bestätigung, die kein Labortest übertreffen kann. Das Projekt brachte Bondarchuk zudem seine beste akademische Note ein, Berichten zufolge eine „1“ in der Schule. Auch beruflich öffnete es ihm eine Tür. Nach seinem Abschluss nahm Bondarchuk am „Operations Management Leadership Program“ von GE Vernova teil, einem Programm, bei dem junge Ingenieure im Rahmen von Rotationen wichtige Aufgaben in einem großen Industrieunternehmen übernehmen. Und mit der Unterstützung seines älteren Bruders, der ebenfalls Ingenieur ist, druckt er weiterhin neue Aufsätze, mit dem Ziel, mehr Kindern zu helfen, die sich diese nicht leisten können oder einfach übersehen wurden.