Efter 100 timers 3D-udskrivning havde en studerende bygget en modulær arm til sin søster

Vitaliy Bondarchuks ingeniørprojekt, som han startede på sit kollegieværelse, udsprang af et familieproblem: Hans 7-årige søster, Bella, havde brug for en protese, der kunne følge med i barndommen og ikke blot opfylde en klinisk tjekliste. Han sendte designene gennem en 3D-printer i mere end 100 timer og arbejdede sig frem mod en modulær arm, hvor man kan skifte tilbehør til forskellige daglige opgaver. Arbejdet sætter fokus på en vedvarende mangel inden for pædiatriske proteser, hvor overkommelige løsninger ofte går på kompromis med alsidighed og komfort. Det blev også et visitkort for hans karriere og hjalp med at bringe Bondarchuk fra Bob Jones University ind i GE Vernovas lederprogram.

En brors mission, der begyndte derhjemme

Nogle teknologihistorier begynder med en præsentation. Denne begyndte med en 7-årig pige ved navn Bella og en bror, der ikke brød sig om de valgmuligheder, hun stod over for. På Bob Jones University satte ingeniørstuderende Vitaliy Bondarchuk sig for at udvikle en armprotese, der rent faktisk kunne passe ind i et barns liv – ikke blot opfylde en kliniks tjekliste.

Proteser til børn kan være dyre, og de kan være begrænsende. Bondarchuks mål var klart og personligt: at give Bella noget, hun gerne ville have på, og som hun kunne bruge i de små hverdagsøjeblikke, der tilsammen udgør en helhed – fra skoleprojekter til spil ved bordet.

Hvorfor modulært er bedre end »one-size-fits-none«

Bondarchuk endte med et modulært koncept, en protese designet til at kunne udstyres med udskiftelige tilbehørsdele. Den ene ende kunne hjælpe Bella med at holde en pensel. En anden kunne holde et sæt spillekort på plads. Pointen var ikke nyhedsværdi, men alsidighed, for børn lever ikke kun af én enkelt aktivitet.

Den her »multiværktøjs«-tilgang peger også på et større hul i markedet for medicinsk udstyr: Familier er ofte nødt til at vælge mellem specialiseret udstyr eller slet intet. Ud over den daglige funktionalitet giver modulariteten en hurtig vej til videreudvikling, fordi en ny idé kan blive til et nyt tilbehør i stedet for en helt ny arm.

100 timers udskrivning og måneder med små justeringer

Det svære var ikke hovedfunktionen, men pasformen. Bondarchuk sagde, at projektet krævede mere end 100 timers 3D-udskrivning med gentagne cyklusser af modellering, udskrivning, testning og omstart. Han finjusterede hele tiden formen for at opnå komfort og kontrol, for millimeter tæller, når noget sidder på huden hele dagen.

En af de vigtigste forbedringer var et friktionsreducerende for, der skulle forhindre irritation fra kontakt med stiv plast. Ifølge ham tog udviklingen omkring 4 måneder fra de indledende arbejder til den endelige dokumentation og præsentation, inklusive tekniske manualer.

Daglig brug, topkarakter og et rigtigt job som det næste

Resultatet er vidunderligt praktisk: Bella bruger nu protesen dagligt – en stille bekræftelse, som ingen laboratorietest kan overgå. Projektet indbragte også Bondarchuk hans bedste akademiske karakter, angiveligt et A i skolen.

Professionelt åbnede det også en dør. Efter sin eksamen tiltrådte Bondarchuk GE Vernovas Operations Management Leadership Program, et forløb, der sender unge ingeniører på rotation gennem større opgaver inden for en stor industriel virksomhed. Og med støtte fra sin ældre bror, der også er ingeniør, printer han stadig nye tilbehørsdele med henblik på at hjælpe flere børn, der ikke har råd til proteser, eller som simpelthen er blevet overset.