После 100 часов 3D-печати студент изготовил модульную руку для своей сестры

Инженерный проект Виталия Бондарчука, зародившийся в студенческом общежитии, начался с семейной проблемы: его 7-летней сестре Белле нужен был протез, который бы соответствовал потребностям детства, а не просто отвечал требованиям клинического чек-листа. Он более 100 часов печатал свои проекты на 3D-принтере, постепенно создавая модульную руку, на которую можно устанавливать различные насадки для выполнения повседневных задач. Эта работа подчеркивает укоренившийся пробел в области детской протезистики, где доступные по цене варианты часто лишают пациентов универсальности и комфорта. Кроме того, она стала визитной карточкой его карьеры, помогая Бондарчуку перейти из Университета Боба Джонса в программу подготовки руководителей компании GE Vernova.

Миссия брата, начавшаяся дома

Некоторые истории о технологиях начинаются с презентации. Эта же началась с семилетней девочки по имени Белла и её брата, которому не нравились варианты, доступные для неё. В Университете Боба Джонса студент-инженер Виталий Бондарчук взялся за создание протеза руки, который действительно подходил бы для повседневной жизни ребенка, а не просто соответствовал бы списку требований клиники.

Детские протезы могут быть дорогостоящими и ограничивать возможности ребенка. Цель Бондарчука была простой и личной: дать Белле то, что она хотела бы носить и могла бы использовать в повседневных ситуациях — от школьных проектов до игр за столом.

Почему модульный подход лучше «универсального, не подходящего никому»

Бондарчук остановился на модульной концепции — протезе, рассчитанном на сменные насадки. Один конец мог помочь Белле держать кисть, другой — удерживать колоду игральных карт. Дело было не в новизне, а в универсальности, ведь жизнь детей не сводится к одному виду деятельности.

Такой «мультифункциональный» подход также отражает более серьезный пробел на рынке медицинского оборудования: семьям часто приходится выбирать между специализированными устройствами и полным отсутствием помощи. Помимо повседневной функциональности, модульность обеспечивает быстрый путь к усовершенствованию, ведь новая идея может воплотиться в виде нового насадка, а не целой новой руки.

100 часов печати и месяцы мелких доработок

Самым сложным было не создание основной функции, а обеспечение правильной посадки. Бондарчук рассказал, что проект потребовал более 100 часов 3D-печати с многократными циклами моделирования, печати, тестирования и повторного начала работы. Он постоянно дорабатывал форму для обеспечения комфорта и контроля, ведь миллиметры имеют значение, когда устройство находится на коже весь день.

Одним из важнейших усовершенствований стала антифрикционная подкладка, призванная предотвратить раздражение от контакта с жестким пластиком. По его словам, создание проекта заняло около 4 месяцев — от начальных работ до окончательной документации и презентации, включая технические руководства.

Ежедневное использование, оценка «А» и настоящая работа впереди

Результат оказался удивительно практичным: Белла теперь использует протез ежедневно, и это лучшее подтверждение эффективности, которое не заменит ни один лабораторный тест. Проект также принес Бондарчуку высшую академическую оценку — по сообщениям, «А» в школе.

В профессиональном плане это тоже открыло ему новые возможности. После окончания учебы Бондарчук присоединился к программе подготовки руководящих кадров в сфере операционного управления GE Vernova — программе, в рамках которой молодые инженеры поочередно выполняют важные задания в крупной промышленной компании. А при поддержке своего старшего брата, также инженера, он по-прежнему печатает новые насадки, стремясь помочь большему количеству детей, для которых протезы оказались недоступны по цене или которые просто остались без внимания.