După 100 de ore de imprimare 3D, un elev a construit un braț modular pentru sora sa

Proiectul de inginerie al lui Vitaliy Bondarchuk, realizat în camera sa din căminul studențesc, a pornit de la o problemă de familie: sora lui de 7 ani, Bella, avea nevoie de o proteză care să țină pasul cu copilăria, nu doar să îndeplinească cerințele unei liste de verificare din clinică. El a introdus proiectele în imprimanta 3D timp de peste 100 de ore, perfecționând treptat un braț modular care permite schimbarea accesoriilor pentru diferite sarcini zilnice. Această muncă scoate în evidență o lacună persistentă în domeniul protezelor pediatrice, unde opțiunile accesibile sacrifică adesea versatilitatea și confortul. De asemenea, a devenit o carte de vizită profesională, ajutându-l pe Bondarchuk să treacă de la Universitatea Bob Jones la programul de leadership al GE Vernova.

Misiunea unui frate care a început acasă

Unele povești din domeniul tehnologiei încep cu o prezentare de afaceri. Aceasta a început cu o fetiță de 7 ani pe nume Bella și cu un frate căruia nu-i plăceau opțiunile pe care le avea ea la dispoziție. La Universitatea Bob Jones, studentul la inginerie Vitaliy Bondarchuk și-a propus să construiască un braț protetic care să se potrivească cu adevărat vieții unui copil, nu doar cu lista de verificare a unei clinici.

Protezele pediatrice pot fi scumpe și pot fi limitative. Obiectivul lui Bondarchuk era clar și personal: să-i ofere Bellei ceva ce ar dori să poarte și pe care l-ar putea folosi în momentele cotidiene care contează, de la proiectele școlare până la jocurile de la masă.

De ce sistemul modular este superior celui „de mărime unică”

Bondarchuk a optat pentru un concept modular, o proteză concepută să accepte accesorii interschimbabile. Un capăt ar putea-o ajuta pe Bella să țină o pensulă. Altul ar putea ține stabil un pachet de cărți de joc. Ideea nu era noutatea, ci diversitatea, deoarece copiii nu se limitează la o singură activitate.

Această abordare de tip „multi-unealtă” evidențiază, de asemenea, o lacună mai mare pe piața dispozitivelor medicale: familiile trebuie adesea să aleagă între dispozitive specializate sau să se descurce fără ele. Pe lângă funcționalitatea de zi cu zi, modularitatea oferă o cale rapidă către iterație, deoarece o idee nouă poate deveni un nou accesoriu, în loc de un braț complet nou.

100 de ore de imprimare și luni de mici ajustări

Partea dificilă nu a fost caracteristica principală, ci potrivirea. Bondarchuk a spus că proiectul a necesitat peste 100 de ore de imprimare 3D, cu cicluri repetate de modelare, imprimare, testare și reluare. A continuat să ajusteze forma pentru confort și control, deoarece milimetrii contează atunci când ceva stă pe piele toată ziua.

Una dintre cele mai importante îmbunătățiri a fost o căptușeală antifricțiune, menită să prevină iritațiile cauzate de contactul cu plasticul rigid. Conform relatării sale, realizarea a durat aproximativ 4 luni, de la primele etape până la documentația finală și prezentare, inclusiv manualele tehnice.

Utilizare zilnică, nota maximă și un loc de muncă adevărat în viitor

Rezultatul este extrem de practic: Bella folosește acum proteza zilnic, o confirmare tăcută pe care niciun test de laborator nu o poate egala. Proiectul i-a adus, de asemenea, lui Bondarchuk nota maximă la școală, un „A”, conform relatărilor.

Din punct de vedere profesional, acest proiect i-a deschis, de asemenea, o ușă. După absolvire, Bondarchuk s-a alăturat Programului de leadership în managementul operațional al GE Vernova, un program care permite tinerilor ingineri să ocupe pe rând posturi importante în cadrul unei mari companii industriale. Și, cu sprijinul fratelui său mai mare, tot inginer, el continuă să imprime noi accesorii, cu scopul de a ajuta mai mulți copii care nu și-au permis costurile sau care au fost pur și simplu trecuți cu vederea.