Setelah 100 jam mencetak 3D, seorang siswa berhasil membuat lengan modular untuk adik perempuannya

Proyek teknik yang dikerjakan Vitaliy Bondarchuk di kamar asramanya bermula dari masalah keluarga: adik perempuannya yang berusia 7 tahun, Bella, membutuhkan prostetik yang dapat menyesuaikan dengan masa kanak-kanak, bukan sekadar memenuhi daftar persyaratan klinik. Ia memproses desain melalui printer 3D selama lebih dari 100 jam, berulang kali menyempurnakan lengan modular yang dapat mengganti aksesori untuk berbagai tugas sehari-hari. Karya ini menyoroti kesenjangan yang masih ada dalam bidang prostetik pediatrik, di mana pilihan yang terjangkau sering kali mengorbankan keserbagunaan dan kenyamanan. Karya ini juga menjadi kartu nama kariernya, yang membantu mendorong Bondarchuk dari Bob Jones University ke program kepemimpinan GE Vernova.

Misi seorang kakak yang bermula di rumah

Beberapa kisah teknologi dimulai dengan presentasi bisnis. Kisah ini dimulai dengan seorang anak berusia 7 tahun bernama Bella, dan seorang kakak laki-laki yang tidak menyukai pilihan-pilihan yang ada di hadapannya. Di Universitas Bob Jones, mahasiswa teknik Vitaliy Bondarchuk bertekad untuk merancang lengan prostetik yang benar-benar sesuai dengan kehidupan seorang anak, bukan sekadar memenuhi daftar persyaratan klinik.

Prostetik pediatrik bisa jadi mahal, dan bisa membatasi. Tujuan Bondarchuk jelas dan bersifat pribadi: memberi Bella sesuatu yang ingin dia pakai, dan bisa digunakan untuk momen sehari-hari yang berarti, mulai dari tugas sekolah hingga permainan di meja.

Mengapa Desain Modular Lebih Baik daripada “Ukuran Tunggal yang Tidak Cocok untuk Siapa Pun”

Bondarchuk memilih konsep modular, yaitu prostetik yang dirancang untuk dapat dipasangi aksesori yang dapat diganti-ganti. Salah satu ujungnya dapat membantu Bella memegang kuas lukis. Ujung lainnya dapat menstabilkan set kartu remi. Intinya bukanlah keunikan, melainkan fleksibilitas, karena anak-anak tidak hanya melakukan satu aktivitas saja.

Pendekatan “multi-fungsi” tersebut juga menyoroti kesenjangan yang lebih besar di pasar perangkat medis: keluarga sering kali harus memilih antara perangkat khusus atau tidak menggunakan apa pun. Selain fungsi sehari-hari, modularitas memberikan jalur cepat untuk pengembangan, karena ide baru dapat diwujudkan sebagai aksesori baru, bukan lengan baru yang utuh.

100 jam pencetakan, dan berbulan-bulan perbaikan kecil

Bagian tersulit bukanlah fitur utamanya, melainkan kesesuaiannya. Bondarchuk mengatakan proyek ini membutuhkan lebih dari 100 jam pencetakan 3D, dengan siklus berulang dari pemodelan, pencetakan, pengujian, dan memulai ulang. Ia terus menyempurnakan bentuknya demi kenyamanan dan kontrol, karena milimeter pun sangat berarti ketika sesuatu bersentuhan dengan kulit sepanjang hari.

Salah satu penyempurnaan terpenting adalah lapisan anti-gesekan, yang dimaksudkan untuk mencegah iritasi akibat kontak dengan plastik yang kaku. Menurut penjelasannya, proses pembuatan ini memakan waktu sekitar 4 bulan, mulai dari tahap awal hingga dokumentasi akhir dan presentasi, termasuk manual teknis.

Penggunaan sehari-hari, nilai A, dan pekerjaan nyata selanjutnya

Hasilnya sangat praktis: Bella kini menggunakan prostesis tersebut setiap hari, sebuah bukti nyata yang tak dapat dikalahkan oleh uji laboratorium mana pun. Proyek ini juga membuat Bondarchuk meraih nilai akademis tertinggi, yaitu nilai A di sekolah.

Secara profesional, proyek ini juga membuka peluang baru. Setelah lulus, Bondarchuk bergabung dengan Program Kepemimpinan Manajemen Operasional GE Vernova, sebuah jalur yang menugaskan para insinyur muda secara bergiliran pada penugasan-penugasan penting di dalam sebuah perusahaan industri besar. Dan dengan dukungan dari kakak laki-lakinya, yang juga seorang insinyur, ia masih terus mencetak komponen tambahan baru, dengan tujuan untuk membantu lebih banyak anak yang tidak mampu membelinya, atau yang terabaikan.